根據(jù)Wood Mackenzie Power&Renewables的最新預測，2019年至2023年間全球風電年增加量平均為71 GW，2024年至2028年之間平均增加76吉瓦。另外，BNEF在報告中提到，全球大約三分之二的地區(qū)，風電或太陽能已經(jīng)是最低價的新建電源。由此可見，隨著風電成本的大幅下降，無論是陸上還是海上，其市場份額正在持續(xù)上升。而作為風機上用來傳輸數(shù)據(jù)和電流的器件，的作用更是不可低估。可靠的連接設備以及系統(tǒng)性的運維解決方案，能夠幫助客戶減少后期運維產(chǎn)生的人力物力以及時間成本。

連接器的連接方式種類很多，基本上可以分為接線(與線纜連接)和接板(與PCB 連接)兩個大類。而 Crimp 與 Press-in 就是這兩大類里面最常用的連接方式。有意思的是，這兩種連接方式的中文都可以用“壓接”這個詞來表述。Press-in 型連接器的定義是一個 pin 針(也稱為端子)被外力壓入比其外徑要小的孔內(nèi)，這種壓入的連接方式稱為 Press-fit，也叫壓接。因為與 SMT(即表面貼裝技術，是一種接板技術)相比成本低、效率高、操作簡單，可靠性高而廣泛應用于通訊和計算機等行業(yè)。

是什么

電子連接器制造的最后階段是成品組裝。將電鍍好的插針與注塑盒座接插的方式有兩種：單獨對插或組合對插。單獨對插是指每次接插一個插針;組合對插則一次將多個插針同時與盒座接插。不論采取哪種接插方式,制造商都要求在組裝階段檢測所有的插針是否有缺漏和定位正確;另外一類常規(guī)性的檢測任務則與連接器配合面上間距的測量有關。和沖壓階段一樣,連接器的組裝也對自動檢測系統(tǒng)提出了在檢測速度上的挑戰(zhàn)。盡管大多數(shù)組裝線節(jié)拍為每秒一到兩件,但對于每個通過攝像頭的連接器,視覺系統(tǒng)通常都需完成多個不同的檢測項目。因而檢測速度再次成為一個重要的系統(tǒng)性能指標。

"實際位置"(True Position)的檢測是連接器組裝對檢測系統(tǒng)的另一要求。這個"實際位置"是指每個插針頂端到一條規(guī)定的設計基準線之間的距離。視覺檢測系統(tǒng)必須在檢測圖像上作出這條假想的基準線以測量每個插針頂點的"實際位置"并判斷其是否達到質量標準。然而用以劃定此基準線的基準點在實際的連接器上經(jīng)常是不可見 的,或者有時出現(xiàn)在另外一個平面上而無法在同一鏡頭的同一時刻內(nèi)看到。甚至在某些情況下不得不磨去連接器盒體上的塑料以確定這條基準線的位置。這里的確出現(xiàn)了一個與之相關的論題——可檢測性設計。

新能源汽車使用的鋰電池容量大，以工況續(xù)航400km，百公里電耗14kWh計算帶電量為56kWh，重達350-400kg。其工作電壓的范圍從傳統(tǒng)汽車的14V急劇攀升至400～600V，因此需要相應的汽車連接器來提供高電壓的流輸。而新能源汽車連接器——高壓連接器，就是專門針對新能源汽車最重要的連接器。新能源汽車的安全行駛離不開高壓連接器的工作，因此質量好，精度高的才能夠提供優(yōu)良的電氣、機械、環(huán)境等性能。

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